Ремонт гидравлического оборудования

Капитальный ремонт гидрооборудования, гидравлического оборудования.

Капитальный ремонт гидравлического оборудования заключается в полной разборке и дефектации изделия, в замене или ремонте всех составных частей, в том числе базовых, в проверке всех составных частей, сборке изделия, проверке его параметров на соответствие требованиям, установленным технической документацией, регулировке и испытании.

Обычно капитальный ремонт гидрооборудования выполняют стационарные ремонтные предприятия, имеющие соответствующее оборудование или заводы-изготовители гидрооборудования.

При ремонте гидравлического оборудования должна быть предусмотрена максимально возможная номенклатура восстанавливаемых деталей, сохранение их взаимозаменяемости путем восстановления первоначальных размеров. В технически и экономически обоснованных случаях допускается применять ремонтные размеры.

ОБЩИЕ ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ НА КАПИТАЛЬНЫЙ РЕМОНТ ГИДРООБОРУДОВАНИЯ, ГИДРАВЛИЧЕСКОГО ОБОРУДОВАНИЯ

Разборка гидрооборудования

Перед разборкой гидроборудования необходимо:

  • слить рабочую жидкость из его внутренних полостей или каналов;
  • очистить и отмыть наружные поверхности от грязи, обезжирить их.

Разбирать перед ремонтом гидрооборудование нужно в последовательности, изложенной в инструкции по техническому обслуживанию и конкретных технических условиях.

При разборке резьбовых соединений следует применять ключи, отвертки, ручной механизированный инструмент (пневматические, электрические гайковерты) соответствующих типов и размеров. Снятые крепежные детали следует временно устанавливать на свои места.

Шпильки не должны вывертываться из гнезд, за исключением случаев замены детали, в которую шпильки ввернуты, или самих шпилек.

Разборка сборочных единиц, имеющих в сопряжении неподвижную посадку, должна производиться только в случаях если это необходимо по условиям ремонта гидравлического оборудования при помощи специальных съемников или на прессах с помощью оправок.
Не допускается применение стальных молотков, зубил и выколоток для ударов непосредственно по выпрессовываемым деталям при разборке подвижных соединений.

Шлифованные и полированные поверхности деталей, подвергаемых разборке, должны быть предохранены от повреждения.
При снятии или выпрессовке подшипников качения должны выполняться следующие требования:

  • усилие следует прилагать к кольцу, которое имеет посадку с натягом;
  • не допускается передача усилия выпрессовки через шарики или ролики;
  • не допускается нанесение ударов по сепараторам.

При разборке не должны обезличиваться поршни, блоки цилиндров, распределительные диски, кольца разобранных подшипников, корпуса рабочих секций и золотники гидрораспределителей, распределительные и опорные диски, запорные устройства, корпусы клапанных блоков и другие взаимноприработанные и совместно обработанные детали, а так­же детали, подвергнутые статической балансировке.

Разборка гидравлического оборудования должна произво­диться в условиях, исключающих попадание пыли и других загрязнений во внутренние полости.

Детали элементов гидропривода и гидроагрегатов, имею­щие уплотнения, подлежат обязательной разборке, а не имею­щие уплотнений разбирают только в случае необходимости ремонта гидравлического оборудования данного типа, потребность в котором устанавливают проверкой ра­ботоспособности.

Способы хранения деталей и гидроагрегатов должны ис­ключать возможность их повреждения и загрязнения.
Внутренние каналы в гидроагрегатах, в том числе полости гидроцилиндров и трубопроводов следует смазывать рабочей жидкостью, а отверстия закрывать технологическими заглуш­ками. При установке заглушек не допускается деформация или повреждение сопрягаемых поверхностей, а также уста­новка заглушек с фибровыми или другими ломкими про­кладками.

Чтобы оформить заявку на ремонт Вы можете нам просто позвонить по телефону информация на странице контакты либо отправить нам заявку и мы с Вами свяжемся.
Заявка

Очистка и мойка гидрооборудования, гидравлического оборудования.

Перед ремонтом гидравлическое оборудование: гидроагрегаты и отдельные детали должны быть очище­ны, промыты и обезжирены. Мойку деталей следует, как пра­вило, производить в струйных камерах, моечных машинах и ваннах.

Растворы для мойки деталей должны применяться с уче­том свойств материала, из которого изготовлены детали.
Резинотехнические детали следует промывать теплой водой с применением щеток и ветоши. Мыть эти детали в ще­лочных растворах нельзя.

Полированные и шлифованные поверхности деталей при мойке должны быть защищены от повреждения.
После мой­ки и сушки шлифованные поверхности должны быть покры­ты тонким слоем антикоррозийной смазки.
Подшипники следует промывать в уайт-спирите, бензине или обезвоженном керосине с последующей продувкой сжа­тым воздухом.

Пригодные для дальнейшего использования подшипники следует подвергнуть обработке в обезвоженном масле (типа МТ-16П), нагретом до температуры 40-50°С.

В зависимости от характера загрязнения очистка трубопроводов должна производиться одним из следующих спосо­бов:

  • удаление окалины – дробеструйным или обстукиванием (после сварки) с последующей продувкой воздухом;
  • удаление жирового загрязнения – обезжириванием или травлением с последующей промывкой 30%-ным раствором кальцинированной соды и горячей водой, затем трубопроводы высушить и смазать рабочей жидкостью.

Ёмкости и баки для рабочей жидкости следует промывать горячей водой при температуре 70-80°С, затем 5%-ным ра­створом технического едкого натра и горячей водой при темпе­ратуре 70-80° С, затем высушить.

Детали, покрытые плотным слоем ржавчины, следует очи­щать следующим способом:

  • механизированным инструментом (металлическими щет­ками, шарошками, наждачными кругами);
  • галтовкой (обкатка деталей во вращающемся барабане, в котором находится абразивный материал);
  • сухим абразивом (в пескоструйных и дробеструйных аппаратах металлическим песком, дробью и пр.);
  • травлением (раствором кислот, солей или щелочей);
  • химическим (раствором на основе фторофосфорной кислоты).

Чтобы оформить заявку на ремонт Вы можете нам просто позвонить по телефону информация на странице контакты либо отправить нам заявку и мы с Вами свяжемся.
Заявка

Все работы проводятся в специальном профессионально оборудованном цехе:

Подшипники качения необходимо проверять на отсутствие следующих дефектов:

  • радиального и осевого зазора (люфта);
  • выкрашивания или шелушения усталостного характера беговых дорожек колец, шариков и роликов;
  • раковин или чешуйчатых отслоений коррозийного характера;
  • трещин или обломов;
  • цветов побежалости на беговых дорожках колец, шариках и роликах;
  • отрыва головки заклепки сепаратора;
  • ослабления заклепок;
  • вмятин на сепараторе, затрудняющих вращение шариков или роликов;
  • поломок сепараторов;
  • выступания рабочей поверхности роликов за пределы наружного кольца подшипника.

Подшипники, имеющие указанные дефекты, подлежат выбраковке.

Допускаются к применению подшипники, имеющие:

  • незначительные царапины и риски на посадочных поверхностях колец подшипников;
  • мелкие, заметные только в лупу царапины и риски на беговых дорожках колец, не оказывающие влияния на плавность вращения и не создающие шум подшипников;
  • матовую поверхность беговых дорожек колец, шариков и роликов;
  • забоины или вмятины на сепараторах не затрудняющие движение шариков или роликов;
  • разработку прорезей сепараторов, при которой ролики не выпадают.

Перед проверкой на плавность вращения подшипники следует промывать в бензине с 5%-ным содержанием минерального масла.
При проверке состояния подшипника наружное кольцо следует вращать в горизонтальной плоскости при неподвижном внутреннем кольце. При вращении наружного кольца от руки подшипники должны иметь свободный ход без признаков торможения, заедания и толчков. Радиальный и осевой зазоры (люфты) следует проверять на приспособлении с индикатором.
Шлицы как наружные, так и внутренние, а также шпоночные пазы должны быть проверены наружным осмотром на отсутствие скручивания, рисок, задиров и забоин на рабочих поверхностях. При обнаружении скручивания шлицев детали выбраковываются. На одной трети шлицев и шлицевых пазов допускаются продольные задиры и риски, расположенные вдоль оси, по не более одной риски на каждой рабочей поверхности шлица (шлицевого паза) шириной не более 1 мм. Острые кромки необходимо притупить, задиры и забоины зачистить.

Все пружины должны быть проверены на отсутствие тре­щин и обломов. При наличии трещин любого размера и рас­положения, а также обломов пружины должны выбраковы­ваться.

Все резьбы, как внутренние, так и наружные, перед дефектацией должны «прогоняться» нормальными метчиками и плашками.
Годными считаются те резьбы, у которых число сорванных ниток не превышает двух, а для ответственных де­талей гидрооборудования — не более одной.

Гайки и головки болтов не должны иметь смятых, сруб­ленных и округленных углов, трещин и других дефектов. Стержни болтов не должны иметь местных выработок и изгибов. Гайки и болты, имеющие указанные дефекты, подлежат замене.
Сварные (паяные) швы проверяют наружным осмотром на отсутствие трещин. Сварные соединения, которые помимо прочности должны удовлетворять условиям плотности (не­проницаемости), следует проверять на герметичность кероси­ном, испытанием рабочей жидкостью под давлением. Трещины в сварных швах не допускаются.

Гидроагрегаты и детали, имеющие специальное антикор­розийное покрытие (цинковое, оксидное и др.), должны быть проверены наружным осмотром на отсутствие повреждений покрытия. При наличии повреждений антикоррозийное по­крытие подлежит восстановлению.

Сборка гидрооборудования гидравлического оборудования

Последовательность сборки гидрооборудования, его регу­лировка и испытания должны выполняться в соответствии с техническими условиями.

Детали, имеющие шлифованные или полированные по­верхности, должны направляться на сборку так, чтобы обес­печивалась сохранность этих поверхностей от повреждений и загрязнений.

Трущиеся и резьбовые поверхности деталей, а также крепежные детали перед сборкой следует смазать рабочей жидкостью, применяемой в гидросистеме машины, для которой предназначено ремонтируемое гидрооборудование.

Собирать и испытывать гидроагрегаты следует в соответ­ствии с технологическим процессом на сборку по рабочим чертежам завода-изготовителя, а также в соответствии с кон­кретными техническими условиями, в условиях, исключающих попадание в гидроагрегаты грязи и пыли.

Во всех случаях, предусмотренных чертежами, необходимо устанавливать стопорящие детали (пружинные шайбы, шплинты, стопорные шайбы и т.п.). Замена одной стопоря­щей детали другой не допускается. Шплинты должны плотно устанавливаться в отверстиях болтов и не должны выступать над прорезями гаек. Концы шплинтов должны быть разведены и загнуты, как показано на чертежах завода-изготовителя.

Шпонки должны быть плотно пригнаны посадочными по­верхностями к пазам.

Устанавливаемые в соединениях деталей неметаллические прокладки (фибровые, паронитовые, асбестовые и др.) не должны иметь расслоений, складок, вырывов, задиров и над­ломов. Прокладки должны равномерно прилегать к сопрягае­мым поверхностям и плотно зажаты. Не допускается выступание прокладок за края сопрягаемых поверхностей.

Металлические прокладки, применяемые для регулирова­ния, должны быть отрихтованы и не иметь трещин, вырывов и надрывов. Прокладки следует располагать в зависимости от их толщины: более толстые внизу или ближе к основанию корпуса, более тонкие — наверху или ближе к крышке.

Резиновые манжеты, поступающие на сборку, должны отвечать следующим требованиям:

  • не должно быть повреждений кромок резиновой манжеты (трещин, надрывов, вырывов и т. п.);
  • пружина должна плотно облегать манжету, качка пружи­ны при свободном состоянии сальника не допускается;
  • проворачивание сальника в корпусе не допускается.

Сборка деталей с подвижной посадкой должна обеспечи­вать свободное перемещение сопрягаемых деталей без за­щемления.
Собирать детали, имеющие в сопряжении непод­вижную посадку (кроме подшипников), необходимо на прес­се или с помощью специальных оправок и приспособлений. При сборке деталь, сопрягаемую с валом, следует нагревать в масле до 80-100°С. Удары стальным молотком по дета­лям не допускаются.

Непосредственно перед монтажом с подшипников качения снимается упаковка и предохранительная смазка. При этом подшипники должны быть промыты в бензине и продуты сжатым воздухом.

Монтаж подшипников во время ремонта гидравлического оборудования должен производиться с помощью оправок на прессе или путем установки с пред­варительным нагревом в масляной ванне до 80-100°С. Усилие запрессовки должно передаваться непосредственно на кольцо подшипника, которое монтируется с натягом, передача усилия запрессовки через шарики или ролики не допу­скается. При посадке подшипники должны быть установлены вплотную к торцу заплечика вала или до упора в другую де­тал, зазор между ними не допускается. Подшипники и лабиринтные уплотнения подшипниковых крышек перед сборкой должны быть заполнены смазкой.
У принятых после ремонта гидроагрегатов отверстия для прохода рабочей жидкости и для присоединения трубопрово­дов к ним должны быть закрыты технологическими заглуш­ками. Концы трубопроводов гидросистемы следует обернуть полимерной пленкой.

Жесткие трубопроводы и гибкие рукава высокого давления (РВД) перед установкой следует продуть сжатым воздухом. Заглушки вынимать непосредственно перед установкой и подключением гидроагрегатов к гидросистеме.
Соединения жестких трубопроводов и РВД должны обес­печивать герметичность. Накидные гайки должны быть плот­но завернуты до упора, при этом скручивание трубок и РВД не допускается.

Сборка и монтаж и ремонт гидрооборудования на машине должны включать в себя сборку и установку силовых приводных устройств: насосов, гидроцилиндров, гидромоторов, гидроаппара­туры регулирования и управления, а также установку трубо­проводов и баков гидросистемы. Собранную гидросистему следует проверить на герметич­ность и работоспособность. При испытании подсос воздуха и утечки рабочей жидкости не допускаются.

Требования к собранному гидрооборудованию, испытания после ремонта гидрооборудования, гидравлического оборудования

Каждое отремонтированное гидрооборудование должно быть подвергнуто приемочному контролю и приемо-сдаточным испытаниям для определения качества ре­монта гидрооборудования, гидравлического оборудования и соответствия отремонтированного изделия техничес­кой характеристике, обнаружения внешних дефектов и опре­деления товарного вида.

При приемочном контроле проверяют:

  • комплектность гидроагрегата;
  • наличие и исправность пломб на регулируемых устройствах;
  • заправку изделия рабочей жидкостью, а в необходимых случаях смазочным маслом;
  • герметичность отдельных гидроагрегатов и всей гидравли­ческой системы;
  • правильность регулирования устройств привода и системы управления;
  • правильность и надежность крепления деталей, затяжку гаек, болтов и их стопорение.

Дефекты, обнаруженные при контроле, должны быть уст­ранены. После этого гидрооборудование допускается к пов­торным испытаниям.

При приемо-сдаточных испытаниях должны быть прове­рены:

  • правильность сборки и регулирования гидрооборудова­ния;
  • надежность его работы;
  • соответствие измеряемых пока­зателей технической характеристике.

Объем испытаний должен соответствовать заданному в конкретных технических условиях.

Темпера­тура нагрева деталей гидроагрегата не должна превышать указанной в конкретных ТУ.

После ремонта гидравлическое оборудование (гидрооборудование) подвергается испытанию окрашенным в один слой. Окончательная окраска производится после ис­пытаний.
При проведении статических и динамических испытаний должен быть обеспечен свободный доступ к деталям для их осмотра и регулирования.

В процессе испытаний должны быть выполнены все виды работ, предусмотренные инструкцией по эксплуатации.

При проверке гидрооборудования в работе должны быть выполнены следующие общие требования:

  • перед испытанием гидрооборудование должно быть под­вергнуто контрольному осмотру, а также проверке его рабо­тоспособности при переводе из нейтрального положения в рабочее и обратно;
  • шум шестерен в приводе качающих узлов должен быть равномерным;
  • течь рабочей жидкости через уплотнения и по штокам гидроцилиндров не допускается;
  • процесс включения и выключения гидрооборудования дол­жен быть четким, без рывков и заеданий;
  • все элементы управления должны перемещаться без за­щемления и заклинивания;
  • опускание и перемещение рабочих органов должны произ­водиться без рывков и заеданий, они должны надежно удер­живаться в любых рабочих положениях и надежно крепиться в транспортном положении;
  • все элементы гидравлической системы должны работать надежно и не допускать повышения давления рабочей жид­кости выше установленного значения.

После проведения ремонта гидравлического оборудования (гидрооборудования) проводится испытание. Испытание гидрооборудования должно быть приостанов­лено при обнаружении следующих дефектов:

  • самопроизвольного повышения или понижения давления;
  • повышения температуры рабочей и охлаждающей жид­кости выше допустимой;
  • перегрева отдельных устройств и деталей гидрооборудо­вания;
  • течи рабочей или охлаждающей жидкости;
  • вспенивания рабочей жидкости и повышенного шума, сви­детельствующего о явлении кавитации;
  • резких колебаниях частоты вращения и забросов давления;
  • резких стуках и шумах в гидроагрегате, свидетельствую­щих о ненормальной работе.

После устранения дефектов гидрооборудование должно быть подвергнуто повторным испытаниям. Продолжительность повторных испытаний устанавливает­ся в полном объеме, если выявленные дефекты требуют заме­ны основных деталей. При наличии других дефектов продолжительность повтор­ных испытаний устанавливается в зависимости от харак­тера дефекта.

Чтобы оформить заявку на ремонт Вы можете нам просто позвонить по телефону информация на странице контакты либо отправить нам заявку и мы с Вами свяжемся.
Заявка

>Гидрооборудование, гидравлическое оборудование

Гидравлическое оборудование.

Компания «ТрейдГрупп» предлагает качественное гидрооборудование ведущих производителей. Само понятие охватывает все направление полностью, под которым подразумевается любые узлы и детали, имеющие отношение к гидравлике и принимающие какую либо роль в работе техники в целом. Гидрооборудование приводит в движение каждый узел экскаватора или погрузчика.

Проектируя новую модель крана, инженер в первую очередь задумается о гидравлическом оборудовании, которое он будет ставить. Что будет, если кран не выдержит заявленные характеристики и произойдет какое-то происшествие. А причиной может быть от манжеты, сальника, болтика до гидромотора или гидронасоса, гидрораспределителя. Необходимо, чтобы гидравлическое оборудование имело запас. Очень часто владельцы экскаваторов, после продолжительного периода работы техники, хотят поменять стандартный ковш на ковш большего объема или усиленной конструкции, но удовлетворить это желание не всегда является возможным.
На складе в Уральском регионе Вы можете всегда найти запасные части и узлы гидрооборудования: гидромоторы, гидронасосы, гидроцилиндры, маслоохладители, гидрозамки, насосы дозаторы, насосы.

Гидравлические системы используются в разнообразном оборудовании, но работа каждой из них основана на схожем принципе. В его основе лежит классический закон Паскаля, открытый еще в XVII веке. Согласно ему, давление, которое приложено к объему жидкости, создает силу. Она равномерно передается во всех направлениях и создает одинаковое давление в каждой точке.

Основа работы гидравлики любого вида — использование энергии жидкостей и возможность, приложив малое усилие, выдерживать увеличенную нагрузку на значительной площади – так называемый гидравлический мультипликатор. Таким образом, к гидравлике можно отнести все виды устройств, работающих на основе использования гидравлической энергии.

Спецтехника с гидроузлами

Гидрофицированные роботы на заводе «Камаз»

Виды гидравлики по сферам применения

Несмотря на общий «фундамент», гидросистемы поражают разнообразием. Начиная от базовых гидравлических конструкций, состоящих из нескольких цилиндров и трубок, и заканчивая футуристичными продуктами, в которых объединены гидроэлементы и электротехнические решения, они демонстрируют широту инженерной мысли и приносят прикладную пользу в самых разных отраслях:

  • промышленности — как элемент литейного, прессового, транспортировочного и погрузочно-разгрузочного оборудования, металлорежущих станков, конвейеров;
  • сельском хозяйстве — навесное оборудование тракторов, экскаваторов, комбайнов и бульдозеров управляется именно гидроузлами;
  • автомобильном производстве: гидравлическая тормозная система — «must have» для современного легкового и грузового автотранспорта;
  • авиакосмической отрасли: системы, независимые или объединенные с пневматикой, используются в шасси, управляющих устройствах;
  • строительстве: практически вся спецтехника оснащена гидрофицированными узлами;
  • судовой технике: гидравлические системы используются в турбинах, рулевом управлении;
  • нефте- и газодобыче, морском бурении, энергетике, лесозаготовительном и складском хозяйстве, ЖКХ и многих других сферах.

Гидростанция к токарному станку

В промышленности (для металлорежущих и других станков) современную производительную гидравлику используют благодаря ее способности обеспечить оптимальный режим работы с помощью бесступенчатого регулирования, получать плавные и точные движения оборудования и простоты его автоматизации.

На производственных станках широко применяют системы с автоматическим управлением, а в строительстве, благоустройстве, дорожных и других работах — экскаваторы и другую гусеничную или колесную с гидрофицированными узлами. Гидросистема работает от мотора техники (ДВС или электрического) и обеспечивает функционирование навесных элементов — ковшей, стрел, вил и так далее.

Гидрофицированный экскаватор-погрузчик

Виды гидравлики с разными гидроприводами

В оборудовании для разных сфер используются гидроприводы одного из двух типов — гидродинамические, работающие преимущественно на кинетической энергии, или объемные. Последние используют потенциальную энергию давления жидкостей, обеспечивают большое давление и, благодаря техническому совершенству, широко используются в современных машинах. Системы с компактными и производительными объемными приводами устанавливают на сверхмощных экскаваторах и станках — их рабочее давление достигает 300 МПа и больше.

Пример техники с объемным гидроприводом

Рабочее колесо гидротурбины для гидроагрегата ГЭС

Объемные гидроприводы используют в большинстве современных гидростистем, устанавливаемых в прессах, экскаваторах и строительной спецтехнике, металлообрабатывающих станках и так далее. Устройства классифицируют по:

  • характеру движения выходных звеньев гидромотора — оно может быть вращательным (с ведомым валом или корпусом), поступательным или поворотным, с движением на угол до 270 градусов;
  • регулированию: регулируемые и нерегулируемые в ручном или автоматическом режиме, дроссельным, объемным или объемно-дроссельным способом;
  • схемам циркуляции рабочих жидкостей — компактной замкнутой, используемой в мобильной технике, и разомкнутой, которая сообщается с отдельным гидробаком;
  • источникам подачи жидкостей: с насосами или гидроприводами, магистральными или автономными;
  • типу двигателя — электрический, ДВС в автомобилях и спецтехнике, турбины корабля и так далее.

Турбина Siemens с гидроприводом

Конструкция гидравлики разных видов

В промышленности используют машины и механизмы со сложным устройством, но, как правило, гидравлика в них работает по общей принципиальной схеме. В систему включены:

  • рабочий гидроцилиндр, преобразовывающий гидравлическую энергию в механическое движение (или, в более мощных промышленных системах, гидродвигатель);
  • гидронасос;
  • бак для рабочей жидкости, в котором предусмотрена горловина, сапун и вентилятор;
  • клапаны — обратный, предохранительный и распределительный (направляющий жидкость к цилиндру или в резервуар);
  • фильтры тонкой очистки (по одному на подающей и обратной линии) и грубой очистки — для удаления примесей механического характера;
  • система, управляющая всеми элементами;
  • контур (емкости под давлением, трубопроводная обвязка и другие компоненты), уплотнители и прокладки.

Классическая схема раздельноагрегатной гидросистемы

В зависимости от вида гидросистемы, ее конструкция может отличаться — это влияет на сферу применения устройства, его рабочие параметры.

Стандартный рабочий гидроцилиндр тормоза для комбайна «Нива СК-5»

Виды конструктивных элементов гидросистемы

Прежде всего, важен тип привода — части гидравлики, преобразующей энергию. Цилиндры относятся к роторному типу, и могут направлять жидкости только в один конец или в оба (однократное или двойное действие соответственно). Усилие их направлено прямолинейно. Гидравлика открытого типа с цилиндрами, которые сообщают выходным звеньям возвратно-поступательное движение, используется в мало- и среднемощном оборудовании.

Спецтехника с гидродвигателем

В сложных промышленных системах вместо рабочих цилиндров устанавливают гидродвигатели, в которые из насоса поступает жидкость, а затем возвращается в магистраль. Гидрофицированные моторы сообщают выходным звеньям вращательное движение с неограниченным углом поворота. Их приводит в действие рабочая гидравлическая жидкость, поступающая от насоса, что, в свою очередь, заставляет вращаться механические элементы. В оборудовании для разных сфер устанавливают шестеренчатые, лопастные или поршневые гидромоторы.

Радиально-поршневой гидромотор

Потоками в системе управляют гидрораспределители — дросселирующие и направляющие. По особенностям конструкции их делят на три разновидности: золотниковые, крановые и клапанные. Наиболее востребованы в промышленности, инженерных системах и коммуникациях гидрораспределители первого типа. Золотниковые модели просты в эксплуатации, компактны и надежны.

Гидронасос — еще один принципиально важный элемент гидравлики. Оборудование, преобразующее механическую энергию в энергию давления, используют в закрытых и открытых гидросистемах. Для техники, работающей в «жестких» условиях (бурильной, горнодобывающей и так далее) устанавливают модели динамического типа — они менее чувствительны к загрязнениям и примесям.

Гидравлический насос Гидронасос в разрезе Пара гидронасос-гидромотор

Также насосы классифицируют по действию — принудительному или непринудительному. В большинстве современных гидросистем, использующих повышенное давление, устанавливают насосы первого типа. По конструкции выделяют модели:

  • шестеренчатые;
  • лопастные;
  • поршневые — аксиального и радиального типов.
  • и др.

Гидрофицированные манипуляторы для 3D-печати

Существует огромное количество видов использования законов гидравлики — изготовители придумывают новые модели техники и оборудования. Среди наиболее интересных — гидросистемы, устанавливаемые в манипуляторах для 3D-печати, коллаборативных роботах, медицинских микрофлюидных устройствах, авиационном и другом оборудовании. Поэтому любая классификация не может считаться полной — научный прогресс дополняет ее чуть ли не каждый день.

pi4 workerbot — ультрасовременный индустриальный робот, воспроизводящий мимику

Гидравлический манипулятор, распечатанный на 3D-принтере

Лекция 15 тема: ремонт гидрооборудования

  • •Лекция 1.
  • •1 Производственный и технологический процессы капитального ремонта.
  • •2 Виды, методы и системы ремонта автомобилей
  • •1 Производственный и технологический процессы капитального ремонта
  • •2 Виды, методы и система ремонта автомобилей
  • •Лекция 2
  • •1 Порядок приема техники в ремонт
  • •2 Оформление документации на прием в ремонт
  • •1 Порядок приема техники в ремонт
  • •2 Оформление документации на прием в ремонт
  • •Лекция 3
  • •2 Мойка и обезжиривание объектов ремонта
  • •Лекция 4
  • •1 Разборка автомобилей и их агрегатов
  • •2 Организационные формы разборочного процесса.
  • •3 Технологический процесс разборки
  • •Лекция 5
  • •1Сущность процесса дефектации и сортировки деталей
  • •2 Характерные дефекты деталей
  • •3 Технические условия на дефектацию деталей
  • •4 Методы контроля, применяемые для дефектации деталей
  • •5 Контроль скрытых дефектов. Дефектоскопия
  • •Рентгеновский метод Экспонирование дефекта производится на пленку или экран.
  • •Гамма-дефектоскопия. Для гамма — дефектоскопии применяют радиоактивные изотопы кобальта-60, тантала-182, цезия- 137 и др.
  • •Лекция 6
  • •2 Методы обеспечения точности сборки
  • •3 Балансировка деталей и узлов при сборке
  • •Лекция 7 тема: сборка агрегатов
  • •1 Сборка типовых соединений и передач
  • •2 Сборка агрегатов
  • •1 Сборка типовых соединений и передач
  • •2 Сборка агрегатов
  • •Лекция 8
  • •2 Обкатка двигателей внутреннего сгорания
  • •3 Обкатка агрегатов
  • •Лекция 9 тема: классификация способов восстановления
  • •1 Значение восстановления деталей
  • •2 Классификация способов восстановления и их краткая характеристика
  • •1 Значение восстановления деталей
  • •2 Классификация способов восстановления и их краткая характеристика
  • •Лекция 10 тема: восстановление деталей гальваническими покрытиями
  • •1 Основные виды гальванических покрытий
  • •2 Прогрессивные методы гальванических покрытий
  • •1 Основные виды гальванических покрытий
  • •2 Прогрессивные методы гальванических покрытий
  • •Лекция11
  • •2 Характеристика припоя
  • •3 Характеристика флюса
  • •Лекция 12
  • •1 Общая характеристика сварки и наплавки
  • •2 Технологический процесс восстановления деталей сваркой и наплавкой
  • •3 Автоматическая электродуговая наплавка под флюсом
  • •4 Механизированная сварка и наплавка в среде защитных газов
  • •5 Автоматическая вибродуговая наплавка
  • •6 Особенности сварки деталей из чугуна и сплавов
  • •Лекция 13
  • •2 Плазменная наплавка.
  • •3 Охрана труда при выполнении сварочных и наплавочных работ
  • •Лекция 14
  • •1 Газопламенное напыление
  • •2 Электродуговое напыление
  • •3 Высокочастотное напыление
  • •4 Детонационное напыление
  • •Лекция 15 тема: ремонт гидрооборудования
  • •1 Основные положения
  • •2 Типовые износы узлов гидропривода и их ремонт
  • •1 Основные положения
  • •2 Типовые износы узлов гидропривода и их ремонт
  • •Лекция 16
  • •1 Высокочастотная закалка
  • •2 Основные виды поверхностного упрочнения
  • •3 Термомеханическая обработка
  • •Лекция 17
  • •1 Характеристика синтетических материалов
  • •2 Применение эпоксидных составов при восстановлении деталей
  • •3 Восстановление размеров деталей нанесением полимеров
  • •4 Применение синтетических клеев
  • •5 Организация рабочего места и техника безопасности
  • •Лекция 18
  • •1 Технологический процесс ремонта и восстановления рти
  • •2 Изготовление рти
  • •3 Ремонт рукавов высокого давления (рвд)
  • •Лекция 19
  • •2 Классификация деталей
  • •3 Исходные данные для разработки технологического процесса восстановления деталей
  • •Лекция 20
  • •2 Состав ремонтного предприятия
  • •3 Технико-экономическое обоснование проектирования (тэо)
  • •Библиографический список

Добавить комментарий

Ваш e-mail не будет опубликован. Обязательные поля помечены *